七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的，这七种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，利益就产生了。
工厂中的七大绝配浪费及应对政策以下滚如：
第一种：等待的浪费。
对策：与客户充分沟通|生产计划标准化|均衡性生产|一个流程|小批量生产|灵活运用看板管理技术大宏启|快速更换作业程序|引进生产节拍。
第二种：搬运的浪费。
对策： 产品质量是在工序中创造的|坚持贯彻自动化和三现主义|制定培养相关意识的对策|通过不断问为什么的对策防止问题再次发生|引进预防错误的措施|确立产品质量保证体系|使改善活动和质量体系(ISO9001)相结合。
第三种：不良品的浪费。
对策： 引进均衡化生产，生产节拍的概念|努力使生产工序流程合理，发现浪费|U字型设计|快速更换作业程序|再分配作业|禁止停工等活时的补偿作业|生产线平衡分析|认清表面作业|安装能够自动检测到异常并且自动通知异常的装置。
第四种：动作的浪费。
对策： 生产工序流程化|U字型配置|对生产低下的动作加以培训并且贯彻落实|善于发现和消除表面作业|活用标准作业组合表|根据是否会产生附加值研究相应对策。
第五种：加工的浪费。
对策： 培养不用搬运的概念|确定最佳搬运次数|U字型设备配置|小容量化|活用各种搬运方式(豉虫搬运方式等)|成套搬运模式|提高活性指数。
第六种：库存的浪费。
对策： 改进以往的习惯操作方式|解决现场主义问题|研讨检查方法|使生产工序设计合理化|运用夹具工具|人工智能化|生产自动化|贯彻标准作业|研究原材料对策|完善设备故障处理经验|培训作业熟练的TPM作业人员。
第七种：制造过多（早）的浪费。
对策： 与顾客充分沟通|培养库存的意识|生产工序流程化|贯彻看板体制，将物品与信息一并运送|使生产工序中的问题无限接近于0。
七大浪费是指什么？
现场七大浪费是指什么？
七大浪费是等待浪费、处理浪费、次品浪费、行动浪费、加工浪费、库存浪费、制造浪费太多(早期)。
1.等待浪费:操作不均衡、操作安排不当、等待材料、质量差等。
2.搬运浪费:车间布局是大批量生产，由工位区分的集中式水平布局造成的。(按工艺流程批量生产)，没有流水线生产理念。
3.不良品浪费:工序生产无标准确认或标准确认不按标准作业，管理不严不严。
4.行动浪费:生产现场没有规划，生产方式设计不全面，生产行动不规范统一。
5.加工浪费:作业和加工程序的动作在制造过程中没有优化，可以省略、替换、重组或合并而不及时检查。
6.库存浪费:为了管理者自身工作的方便或对局部生产的数量控制，管理者下单进行一次性批量生产，而没有结合主生产计划的需求流水线生产，造成局部大规模库存。
7.制造的过度(早期)浪费:管理者认为过度和早期制造可以提高效率或减少生产率损失，平衡车间生产率
七大浪费中浪费的根源是什么？
对资源的不够重视，个人认知不足。
现场七大浪费是指什么？
在制造业和生产领域，现场浪费是指在生产过程中由于资源配置不合理、操作失误、流程不完善等原因所导致的不必要的物料、时间、能源等资源的浪费。
现场浪费主要分为以下七种类型：
1.等待浪费：在生产过程中，等待原材料、等待设备维护、等待生产任务等都属于等待浪费。这种浪费会导致生产效率降低，生产周期延长。
2.运输浪费：在生产过程中，原材料、产品在不同工序之间的运输，以及成品从生产线到仓库的运输等，都会产生运输浪费。这种浪费会增加物流成本，降低生产效率。
3.过度加工浪费：在生产过程中，由于对原材料或产品进行过多的加工、精加工等操作，导致资源的浪费。过度加工会增加生产成本，影响产品质量。
4.不良品浪费：在生产过程中，由于原材料质量问题、设备故障、操作不当等原因，导致产生不良品。这种浪费会增加产品成本，影响企业声誉。
5.库存浪费：在生产过程中，由于对市场需求的预测不准确，导致库存积压或库存不足。库存浪费会占用资金，增加库存管理成本。
6.动作浪费：在生产过程中，由于操作不规范、流程不合理等原因，导致工人需要进行多余的动作。动作浪费会降低生产效率，增加人力资源成本。
7.不合理的生产计划：不合理的生产计划导致生产任务不合理分配，生产线不饱和或过度饱和，影响生产效率和资源利用。
为了减少现场浪费，企业应优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。同时，培养员工的生产意识和节约意识，以实现企业的可持续发展。
七大浪费都是什么?
七大浪费都是：
1、第一种：等待的浪费
主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良册答等。
2、第二种：搬运的浪费
主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
3、第三种：不良品的浪费
主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
4、第四种：动作的浪费
主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
5、第五种：加工的浪费
主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、第六种：库存的浪费
主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。库存的损害表现有：
（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
7、第七种：制造过多（早）的浪费
主要稿姿碧因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。制造过多（早）的损害表现有：
（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使键举现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
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